Der Break-even liegt meist zwischen 1.000 und 10.000 Stück pro Jahr, abhängig von Geometrie und Material. Unter 1.000 ist SLS fast immer günstiger (kein Werkzeug). Über 10.000 stabile PA12-Teile gewinnt Spritzguss. Komplexe Geometrie, wechselnde Varianten oder zeitkritische Launches verschieben den Break-even nach oben.
Die Rechnung im Prinzip
Spritzguss hat hohe Fixkosten (Werkzeug 10.000-50.000 €+, Qualifizierung, Materialtests) und niedrige Grenzkosten pro Stück (1-5 €). 3D-Druck hat keine Fixkosten und höhere Grenzkosten (10-50 € pro PA12-Teil).
Break-even ist, wo Gesamtkosten gleich sind: (Werkzeug + N × Spritzguss-Stückkosten) = (N × 3D-Druck-Stückkosten). Werkzeug von 30.000 € und 4 € Unterschied pro Stück: Break-even = 7.500 Stück.
Warum es keine scharfe Grenze ist
Vier Faktoren verschieben den Break-even.
Geometrie-Komplexität. Komplexe Teile bleiben für SLS länger günstig, weil ein Spritzgusswerkzeug teurer wird.
Materialwahl. Mit PA 950 HD fällt der SLS-Stückpreis 35 %. SLS bleibt länger wettbewerbsfähig.
Design-Iteration. Iterieren Sie noch, ist jede Design-Änderung ein Tool-Rework von Wochen und 5.000 €+. SLS wird strukturell günstiger.
Time-to-Market. 2-3 Monate Werkzeugwartezeit kosten Marktmomentum.
Bei komplexen oder wechselnden Designs kann der Break-even über 30.000+ Stück liegen; bei einfachen stabilen PA12-Teilen schon bei 3.000.
Die hybride Strategie, die oft gewinnt
Sie müssen sich nicht entscheiden. Am häufigsten: SLS für Brückenproduktion während der ersten 6-12 Monate, während Sie das Werkzeug bauen lassen.
Vorteile: kein Warten auf Tooling, Design kann sich noch auf erste Kundenrückmeldungen anpassen ohne Tool-Rework, Cash-out des Werkzeugs verschiebt auf den Moment, wo Sie wissen, dass das Produkt läuft. Sobald Spritzguss läuft, geht SLS für das Hauptprodukt aus. Sie können SLS für Ausnahmen, Varianten und schnelle Ersatzteile behalten.
Wollen Sie diese Rechnung für Ihren Fall durchgehen? Sprechen Sie mit einem Ingenieur.