Für zuverlässige Schnappverbindungen PA11 wählen: 31 % Bruchdehnung übersteht wiederholte Biegezyklen weit besser als PA12. Die Schnapplippe mindestens 2 mm dick an der Basis, mit Verrundung R >=1 mm, und 0,2-0,3 mm Spiel in der Passform. Eine Iteration testen bevor Sie eine Serie fahren; Snap-Verhalten variiert mit der Geometrie.
Warum PA11 für Schnappverbindungen, nicht PA12
Eine Schnappverbindung biegt beim Klicken elastisch auf und geht zurück, sobald geschlossen. Mit PA12 (18 % Bruchdehnung) für einmal oder wenige Zyklen ok. Bei wiederholtem Gebrauch riskiert die Schnapplippe Ermüdungsriss.
PA11 mit 31 % Bruchdehnung meistert hunderte bis tausende Klickzyklen ohne Riss. Für Schnappverbindungen an Produktteilen, die Endnutzer oft öffnen (Batteriedeckel, Serviceklappen, Produktgehäuse), ist PA11 daher die Standardwahl.
Design-Regeln für SLS-Schnappverbindungen
Basis-Dicke – Mindestens 2 mm dort, wo die Schnapplippe am Bauteil ansetzt. Dünner birgt Bruchrisiko am Ansatzpunkt.
Verrundung – Alle Innenecken R >=1 mm. Spannungskonzentrationen sind der schnellste Weg zu Rissen.
Schnapplippen-Winkel – 30-45° auf den Kontaktflächen. Steiler = höhere Klickkraft, flacher = weniger Haltekraft.
Passspiel – 0,2-0,3 mm zwischen Snap-Vorsprung und Aussparung. Zu wenig: klickt nicht. Zu viel: hält nicht.
Cantilever-Länge – 5-8× der Basis-Dicke für genug Biegeflex.
Wann ein Prototyptest nötig ist
Für einmalige (permanente) Schnappverbindungen genügt oft Berechnung.
Für wiederholt geöffnete Bauteile, oder wenn Sie genau wissen wollen, wie hart der Klick anfühlt: immer ein Prototyptest mit 3-5 Stück. Öffnen und schließen, auf max. Last testen, Klickkraft mit Federmessgerät messen.
Basierend auf Ergebnis Geometrie anpassen (dicker/dünner, mehr/weniger Biegung) bevor Sie eine Serie fahren. Unsere Ingenieure denken gern in der DfAM-Prüfung mit, um potenzielle Rissstellen vorab zu identifizieren.