Bei SLS verteilen Sie die Fixkosten pro Baujob (Aufheizen, Abkühlen, Auftrags-Overhead) auf mehr Bauteile. Größere Serien teilen sich denselben Ofenzyklus. Extra: bei großen Serien empfehlen wir oft PA 950 HD (35 % niedrigere Materialkosten) und optimieren die Nestung. In der Praxis: 20-40 % niedrigere Stückkosten von 10 zu 500 Stück.
Wo die Skalen-Effekte sitzen
Ein SLS-Baujob ist ein Zeitblock von 24-40 Stunden (Aufheizen + Drucken + Abkühlen). Ob er ein Bauteil oder dreihundert verarbeitet, der Ofen heizt einmal auf und kühlt einmal ab. Vollerer Baujob = mehr Bauteile teilen die Fixkosten.
Auftragsabwicklung, Qualitätskontrolle, Verpackung und Versand sind für 10 oder 500 Stück nahezu identisch. Verteilt sinkt der Pro-Stück-Overhead. Und je voller der Baujob, desto effizienter das Pulver-Management.
Was sich ab 100-500 Stück ändert
Bei größeren Serien können wir zusätzlich optimieren. Wir nesten Ihre Bauteile aktiv (manchmal dedizierte Bauträume pro Kundenauftrag). Wir empfehlen häufiger PA 950 HD, weil 80 % Pulver-Wiederverwendung erst bei ausreichendem Volumen rentiert. Wir planen Aufträge auf unseren größten Maschinen (P500 Dual-Laser, 500x330x400 mm).
Für wiederkehrende Aufträge legen wir Preisvereinbarungen fest. Sie müssen nicht jedes Mal neu quotieren und profitieren von einem festen Verhältnis.
Bis zu welcher Stückzahl SLS wettbewerbsfähig bleibt
Für die meisten Polymerteile bleibt SLS wirtschaftlich attraktiv bis rund 5.000-10.000 Stück pro Jahr. Darüber wird Spritzguss nach der Werkzeuginvestition oft pro Stück günstiger bei stabilen PA12-Designs.
Das sagen wir ehrlich. Einfache Geometrie und >=10.000/Jahr stabil? Dann empfehlen wir eine Werkzeug-Businesscase. Möglicherweise drucken wir die ersten 6-12 Monate Brückenproduktion, während Sie das Werkzeug bauen.